Estrategias y Prácticas Recomendadas para Asegurar la Operatividad y Longevidad de los Paneles de Control para Válvulas de Cierre de Emergencia 

“Sí no suena, no funciona”, “Lo que está quieto se deja quieto”, “Lo que está trabajando bien, no se toca”, “Siempre lo hemos hecho así y así funciona”. 

Para algunos, es una cuestión de obediencia; para otros, una simple costumbre. Incluso, puede adoptarse inconscientemente como parte de la cultura organizacional. La pregunta es si son conceptos falsos o, mejor dicho, paradigmas. Sin embargo, si estas prácticas se permiten arraigar en el tiempo dentro de una organización, se volverán inamovibles a menos que una evaluación muy consciente y previamente planificada establezca lo contrario, o en el peor de los casos, un evento no deseado obligue a una revisión a fondo que revele la necesidad de cambiar rutinas de mantenimiento. 

Al final, solo se validan las órdenes de los jefes o de los empleados más antiguos del área o de la empresa, ya sea por la disponibilidad de presupuesto o por prioridades establecidas. 

En los Sistemas Integrados de Seguridad (SIS), hay muchos equipos que pasan desapercibidos porque se activan SOLO si hay una emergencia. El aspecto crucial por considerar es que, cuando realmente los necesitemos, quizás no funcionen. Es aquí donde los sistemas de respaldo, apoyo o mitigación demuestran que su mantenimiento es de suma importancia. Y lo más preocupante de todo esto es que fallan por cuestiones tan básicas y simples como la limpieza periódica, las pruebas rutinarias de funcionamiento o la lectura y socialización de los manuales de operación y mantenimiento. Muchas veces, ni siquiera requieren un alto presupuesto, y mucho menos son difíciles de autorizar. Es simplemente cuestión de conocimiento y voluntad. 

Esto ocurre con las alarmas visuales y sonoras, los sistemas contra incendios, las paradas de emergencia de motores asociados a bombas, generadores o compresores, las luces de emergencia, entre muchos otros. En nuestro caso particular, hablamos de las válvulas automatizadas de emergencia o ESDV, EBDV, WHCP, HIPPS, algunas de las cuales mencionaremos hoy. 

Las válvulas comúnmente llamadas “DE EMERGENCIA” no suenan ni operan a diario, por lo que pasan muy desapercibidas. Normalmente, están instaladas en sitios críticos en cuanto a la operación de una planta, es decir, que si se activan es para detener un fluido o desviarlo hacia un lugar seguro. 

Los equipos de emergencia ya sean humanos o tecnológicos, son juzgados con frecuencia y de manera negativa porque no reaccionan a tiempo o con la eficacia esperada. Esto ocurre por una sola razón: no se les realiza el mantenimiento adecuado ni las pruebas de rigor necesarias para que respondan de manera efectiva cuando se les necesita. 

Comúnmente se juzga a las personas y a sus líderes en el caso de los equipos de emergencia humanos, o a las marcas y a sus modelos en el caso de los equipos de emergencia tecnológicos. Sin embargo, rara vez se hace la debida retrospección para determinar si se les realizó el mantenimiento periódico adecuado o si fueron seleccionados y estructurados correctamente desde su concepción. 

Podríamos comparar un actuador con un torque mal seleccionado para operar una válvula de emergencia con un brigadista de primeros auxilios que tiene fobia a la sangre. Ambos están mal seleccionados desde el principio, y la falla no reside en ellos. 

La correcta selección pasa por un proceso interdisciplinario. Para el caso específico de las válvulas no es la excepción. Supongamos que vamos a determinar una variable de selección. Por ejemplo, la velocidad con la que se deben operar estas válvulas. Entonces, las preguntas son:  

¿Aplica igual o de manera diferente dicha velocidad para tuberías de transporte de petróleo crudo, gas natural o productos refinados (gasolina, diésel, etc.)? (Aquí estamos hablando de paneles de control ESDV). 

¿Si es para una empresa de producción de gas natural o de crudo, cuál debería ser la velocidad de cierre? ¿Podría ser igual para todos los pozos de crudo si no tienen la misma estructura en el yacimiento ni la misma calidad de crudo según API? (Aquí hablamos de paneles de control WHCP). 

O quizá el escenario de protección de sobrellenado de tanques sea el caso por evaluar EBDV. 

Estos pueden ser algunos ejemplos básicos del por qué la selección de un “PANEL DE CONTROL” o “LAZO DE CONTROL” para automatización de válvulas requiere una evaluación interdisciplinaria. 

Al igual que la velocidad de cierre y apertura de la válvula, se pueden evaluar otros aspectos como: 

• Autonomía energética para los ciclos de apertura y cierre de una válvula. Aire, gas, aceite, energía eléctrica. 

• Sistemas operativos redundantes. Manuales, hidráulicos, neumáticos o híbridos. 

• Tipo de ambiente operativo. Húmedo, salino, marino, cálido, sumergido, entre otros. 

• Clasificación del área operativa. Alta, media o baja posibilidad de explosión. 

• Posible frecuencia de activación. De acuerdo con el tipo de trazado de la tubería por fallas geológicas o riesgo antrópico. 

Todos estos aspectos nos indican que las válvulas de emergencia son equipos que debemos tener en cuenta con tanta prioridad por ser tan discretos y solitarios, como la prioridad que exigen aquellos que son más visibles en la operación y que son más fáciles de reconocer o localizar. 

Quiero terminar listando algunos aspectos que pueden ser muy útiles y que contribuyen en gran medida a nuestra seguridad personal y operativa en plantas de proceso y producción de hidrocarburos, y por qué no, en otras plantas industriales. 

Errores comunes en mantenimiento  

• No se tiene documentación técnica disponible de los equipos que componen el sistema de seguridad. 

• No tienen documentado un plan adecuado de mantenimiento. Ni por frecuencia ni por alcance técnico. 

• No se conservan las hojas de vida de mantenimiento de los equipos. 

• No se dispone de un stock de repuestos mínimos de mantenimiento básico. 

• No se disponen de herramientas ni equipos adecuados para mantenimiento específico. 

• Siempre se “estima” que están trabajando bien. 

• Solo se diligencian los formatos periódicos de mantenimiento sin intervenir el equipo y sin hacer pruebas de rigor del conjunto completo ni de sus componentes individuales. 

• Se delega el mantenimiento a personal sin idoneidad técnica ni entrenamiento suficiente en riesgos operativos del equipo. 

• No se establece coordinaciones previas con otras áreas como la de operaciones o producción para evitar contratiempos propios y ajenos. 

• No se disponen de tiempos programados suficientes para intervenir los equipos. 

• Pérdida de elementos de señalización operativa y de seguridad sobre o en los equipos. 

Marquillas, diagramas de flujo, nombres de componentes, etc. 

• Alta rotación de personal sin adecuada retroalimentación ni habilidades, experiencia o capacitación técnica ni de seguridad operativa. 

• Prolongados periodos de tiempo sin accionar (6 meses o más): esta es quizá la costumbre más dañina o peligrosa. Afecta los componentes metálicos y blandos de todo el equipo, incluyendo los dispositivos del panel de control, la válvula y el actuador. Los elementos blandos pierden su memoria elástica, los componentes metálicos sufren oxidación y agarrotamiento, e incluso los aceites hidráulicos, lubricantes y grasas pierden sus características debido a la presencia de humedad y hongos. 

• Uso y selección inadecuada de aceites hidráulicos y grasas lubricantes. En cuanto a cantidad y calidad.  

Errores comunes en diseño y selección 

• No se definen tiempos de cierre y apertura la válvula de manera clara para hacer un cálculo adecuado de los componentes del lazo de control neumático o hidráulico que opera sobre el actuador de la válvula. 

• No se dejan dentro del panel de control o del ensamble válvula – actuador, opciones operativas de pruebas del lazo de control sin necesidad de actuar la válvula. 

• Se cree de manera equivocada que el costo del panel de control no debe superar el costo del conjunto válvula – actuador. En casos específicos de diámetros pequeños, es muy común que pase. 

• Se subestima la selección del material de construcción de los componentes sin tener en cuenta la clasificación de peligrosidad del área donde se va a instalar la solución o del ambiente industrial al cual van a estar expuestos. 

• No se consideran sistemas de operación redundantes del actuador sobre la válvula. Hidráulicos, mecánicos y/o neumáticos. 

• No se hacen las consultas necesarias entre áreas (ingeniería, operativa y de mantenimiento) en cuanto a las funcionalidades técnicas necesarias del proceso para estructurar el panel. 

• No se tienen en cuenta las facilidades de acceso físico al panel de parte del personal técnico para su operación o actividades periódicas de mantenimiento. 

• No se tienen en cuenta aspectos de salud ocupacional y seguridad industrial del personal técnico para los procesos de mantenimiento y operación de estos equipos. 

Por último, vale la pena mencionar que la lógica de control de seguridad con la que fueron seleccionados e instalados muchos paneles de control al inicio de un proyecto en una planta de producción o proceso de hidrocarburos no siempre es la misma que se necesita algunos años después. 

Es fundamental evaluar el nivel de seguridad que ofrecen los lazos de control en válvulas de emergencia para cada etapa de los proyectos y determinar si es necesario actualizarlos al nivel de seguridad actual que cada sistema exige, o si simplemente es mejor reemplazarlos por algo más completo o menos complejo. 

Marcel Gonzalez 

TECNICONTROLES S.A.S.